1錘片的磨損形式
 
　　飼養(yǎng)奶牛的主要飼料玉米常用粉碎機進行加工。
 
　　在粉碎機的工作過程中，錘片的高速沖擊使物料與錘片的棱角，篩片和齒板發(fā)生劇烈搓擦，進而形成對物料的粉碎。當轉子高速旋轉時，錘片在物料中攪動，好象若干把切刀將物料擊碎，而棱角的打擊應力大于錘面。試驗證明，薄錘片有利于物料粉碎過程的進行。錘片過厚，則效率不高；錘片過薄，則剛度差且易磨損。在我國，一般采用3~5mm的矩形錘片。同樣，當錘片工作很短一段時間后，刃部開始磨損變鈍，側刃被磨圓，形成切向圓角的同時，錘面中間部分突起，形成斷面圓角，如圖1（b）所示。棱角被磨圓后，不但棱角的擊碎效果減弱，而且由于錘面變成圓弧形后，產生偏心沖擊，使物料接觸錘面時的正面錘擊逐漸演變?yōu)榍邢蚧�擦，剪切作用減弱，增加了物料粉碎的次數(shù)，加工效率明顯降低。
 
　　2現(xiàn)有錘片的材料及熱處理工藝
 
　　2.1碳素結構鋼
 
　　采用普通碳素結構鋼（Q235等）制造，錘片在工作過程中磨損消耗量較大。存在主要技術問題：錘片材料采用普通低碳鋼，一般不進行強化處理，導致作業(yè)過程中刃部很快磨損。粉碎效果明顯降低。
 
　　2.2 65Mn鋼使用65Mn鋼淬火處理，錘片整體耐磨性優(yōu)于普通低碳鋼，但仍存在以下主要技術問題：一是錘片整體的耐磨性雖然增加了，但棱角一旦磨損后側刃仍然不復存在，加工效果和效率隨之降低，設備功率負荷加大；二是錘片為65Mn鋼淬火處理，而錘片軸為45鋼調質處理，由于錘片硬度遠遠高于軸的硬度，工作過程中易造成軸部嚴重磨損而報廢。
 
　　2.3易磨損部位噴焊或堆焊
 
　　在基體材料為65Mn或45鋼錘片的磨損部位噴焊材料Ni基自熔性合金粉末，或高頻堆焊Cr-Mo合金粉末等，經(jīng)局部表面噴焊或堆焊強化錘片的耐磨壽命明顯高于原65Mn鋼錘片。
 
　　2.4錘片滲化處理
 
　　對基體材料為65Mn的錘片進行固體滲硼，硼氮共滲
 
　　或硼鉻稀土共滲
 
　　處理，從而提高錘片的整體耐磨性。
 
　　2.5鑄造
 
　　采用鑄造的方法把耐磨白口鑄鐵與鋼絲復合制造高耐磨的錘片材料。
 
　　因此，根據(jù)錘片實際工作形式及磨損狀況的分析可知，提高粉碎機的加工效率和飼草加工質量最重要的措施之一就是要設法提高錘片的鋒利程度。提高錘片的鋒利度的措施是：通過對錘片進行表面固體滲碳，淬火和回火處理，使錘片中兩側面（刃面）與錘面間部分存在明顯的硬度差。錘片高硬度的刃面磨損量小于側刃中間部分（錘面）的磨損量）
 
　　，使錘片在整個工作過程中一直處于自磨刃狀態(tài)。
 
　　3材料與方法
 
　　3.1自磨刃強化處理
 
　　以粉碎機錘片為試驗對象，以體現(xiàn)自磨刃效果為主要目的，并考慮降低試驗成本，選取市場上錘片制作常用材料Q235鋼（成分如表1所示）作為試驗錘片的材料。
 
　　3.2磨損試驗
 
　　取不經(jīng)過熱處理的Q235錘片試樣和經(jīng)過固體滲碳，淬火和回火熱處理后的自磨刃錘片試樣，同時安裝在粉碎機上進行粉碎磨損試驗，測定并對比兩種錘片在相同的磨損條件下的磨損情況。
 
　　3.3磨損試驗結果
 
　　4結論
 
　　1）經(jīng)過熱處理的自磨刃錘片的硬度符合錘片的使用要求。
 
　　2）通過磨損試驗說明，切向圓角的形成是不可避免的，同時驗證了錘片高硬度的刃面磨損量小于側刃中間部分的磨損量，較長時間避免了斷面圓角的形成，使錘片粉碎玉米時的正面錘擊面增大，較大程度地避免了偏心沖擊，減少了粉碎物料的次數(shù)，加工效率明顯提高。但是對于自磨刃錘片最佳的硬度分布和最佳的滲層是多少本次試驗沒有考察，有待今后的試驗進一步探尋。